jakość Wiertło olejowe & wiertło tricone fabryka

Normy średnicy i tolerancji dla wierteł stożkowych   Średnica krążka Zadanie publiczne mm W mm 3 1/2-13 3/4 88,9-349,3 +0,80 14-17 1/2 355,6-444,5 +1,60 ≥17 5/8 >447,7 +2,40 Uwaga: Wymagana średnica wiertła nie mieści się w zakresie podanym w tej tabeli, a tolerancję można określić w drodze negocjacji.     Norma do łączenia gwintów wierteł stożkowych   Średnica krążka Gwint łączący W mm Kod połączenia z gwintem zewnętrznym z kołnierzem obrotowym Rozmiar średnicy fazowania mm （±0,4） 3 1/2 - 4 1/2 88,9 - 114,3 2 3/8 REJ 78.2 4 5/8 - 5 117,5 -127 2 7/8 REJ 92,5 5 1/8 - 7 3/8 130,2 - 187,3 3 1/2REG 105.2 7 1/2 - 9 3/8 190,5 - 238,1 4 1/2REG 136.1 9 1/2 - 13 3/4 241,3 - 349,3 6 5/8REJ 187,7 14 - 14 3/8 355,6 - 365,1 6 5/8REJ 187,7 14 1/2 - 17 1/2 368,3 - 444,5 6 5/8REG., 7 5/8REG 187,7, 215,9 17 5/8 - 18 1/2 447,7 - 469,9 6 5/8REG, 7 5/8REG 187,7, 215,9 18.08. - 26 473,1 - 660,4 7 5/8REG, 8 5/8REG 215,9, 243,3 ≥27 ≥685,8 8 5/8REJ 243,3 Uwaga: Wymagana średnica wiertła nie mieści się w zakresie podanym w tej tabeli, a tolerancję można określić w drodze negocjacji.

Wiertła PDC są wykonane z bloków tnących z polikrystalicznego diamentu, a następnie pewna liczba bloków tnących jest osadzana (lub spiekana) na korpusie wiertła.   Blok tnący składa się z cienkiej warstwy sztucznego diamentu polikrystalicznego (około 0,6-2,5 mm) i dolnej warstwy węglika wolframu spiekanego w całość, tworząc płaski cylindryczny kształt i nazywany jest arkuszem kompozytowym z diamentu polikrystalicznego (określanym jako kompozyt arkusz).Zespawać arkusz kompozytowy i korpus cylindryczny, tworząc element tnący.   Struktura wierteł PDC jest podzielona na dwie serie w oparciu o różne materiały i procesy produkcyjne: korpus stalowy i korpus matrycowy.   Typ paraboliczny: ma większą powierzchnię wiercenia i można go wyposażyć w większą liczbę bloków tnących, aby poprawić odporność na zużycie i trwałość wiertła.Jego kształt może skoncentrować nacisk boczny w kierunku środka, zmniejszyć odchylenie kierunku odwiertu i sprzyjać pokonywaniu odchyleń odwiertu.   Typ podwójnego stożka: ma stożek wewnętrzny i stożek zewnętrzny, które mogą utrzymać stabilność wiertła.Zewnętrzna powierzchnia stożka jest dłuższa i można w nią wbudować więcej bloków tnących.Podczas wiercenia twardej międzywarstwy lub twardego formowania górny blok tnący może łatwo ulec uszkodzeniu pod wpływem uderzenia.   Krótki stożek: jest korzystny do wiercenia w twardych warstwach pośrednich, a powierzchnia wiertła jest mała, więc moc hydrauliczna jest stosunkowo skoncentrowana, a czyszczenie jest lepsze.     Mechanizm łamania skał w wiertłach PDC   Blok tnący wiertła PDC służy do kruszenia skał poprzez skrobanie i ścinanie.Samoostrzący się blok tnący może wciąć się w formację pod wpływem nacisku wiertniczego, a następnie przesunąć się do przodu, aby ścinać skałę pod działaniem momentu obrotowego.W pełni wykorzystaj niską wytrzymałość skał na ścinanie.Kiedy wiertła PDC kruszą skałę, nie dochodzi do powtarzającego się cięcia spowodowanego „różnicą ciśnień” powodowaną przez zęby świdra stożkowego, podobną do różnicy ciśnień podczas kruszenia skały.  

Efekty udarowe i kruszące wierteł stożkowych   Podczas wiercenia wiertło i jego stożek obracają się wokół osi wiertła.Zęby stożka obracają się wokół własnej osi pod oporem skały formacyjnej, a zęby naprzemiennie stykają się z dnem studni pojedynczym lub podwójnym zębem.   Kiedy koło zębate styka się z dnem studzienki od pojedynczego zęba do podwójnego zęba, środek koła zębatego opada z najwyższego położenia do najniższego;Kiedy koło zębate ponownie dotknie dna studzienki od zębów podwójnych do pojedynczych, środek koła zębatego podnosi się z najniższego położenia do najwyższego położenia.Ten powtarzający się ruch okresowo podnosi i obniża oś stożka, powodując wzdłużne drgania wiertła, których amplituda odpowiada pionowemu przemieszczeniu środka koła.Podczas każdego procesu wibracji wzdłużnej ruch osi w górę ściska skumulowane właściwości sprężyste dolnego przewodu wiertniczego, podczas gdy ruch osi w dół powoduje sprężyste wydłużenie dolnego przewodu wiertniczego, uwalniając właściwości sprężyste.Dlatego też, gdy wiertło stożkowe kruszy skałę na dnie odwiertu, siła wywierana przez zęby na skałę obejmuje nie tylko obciążenie statyczne generowane przez ciśnienie wiercenia, ale także obciążenie dynamiczne generowane przez zęby pędzące w kierunku skały przy dużej prędkości z powodu drgań wzdłużnych.To pierwsze powoduje, że zęby miażdżą skałę, co nazywa się efektem kruszenia;To ostatnie powoduje, że zęby uderzają i rozbijają skały, co jest znane jako działanie uderzeniowe.   Obciążenie udarowe wiertła jest korzystne przy rozbijaniu skał, ale może również powodować przedwczesną awarię łożysk wiertła, powodując zapadanie się zębów, szczególnie zębów ze stopów twardych, i powodować uszkodzenie zmęczeniowe przewodu wiertniczego.Dlatego przy wierceniu studni, szczególnie w utworach twardych, należy stosować amortyzatory.       Efekt ścinania wiertła stożkowego   Efekt ścinania świdra stożkowego uzyskuje się poprzez toczenie stożka na dnie studni i przesuwanie zębów po skale na dnie studni.Istnieją trzy czynniki powodujące poślizg: wierzchołek, złożony stożek i przesunięcie osi.   Poślizg spowodowany przekroczeniem (kierunek poślizgu prostopadły do ​​osi zęba, czyli wzdłuż kierunku stycznego)   Poślizg spowodowany przesunięciem osi (kierunek poślizgu wzdłuż kierunku osiowego zęba)   Poślizg spowodowany złożonymi stożkami   Stożek złożony obejmuje stożek główny i stożek pomocniczy.Jeśli wierzchołek głównego stożka pokrywa się ze środkiem wiertła, wierzchołek stożka pomocniczego musi znajdować się na szczycie super wierzchołka, powodując przesuwanie się w kierunku stycznym.   Poślizg osiowy spowodowany przesunięciem osi może spowodować odcięcie skały pomiędzy pierścieniami zębatymi, podczas gdy poślizg styczny spowodowany przez super górny i złożony stożek może spowodować odcięcie skały pomiędzy sąsiednimi wgłębieniami pękających zębów tego samego pierścienia zębatego.Ślizganie zwiększa zużycie zębów.   W przypadku wierteł w formacjach wyjątkowo miękkich i średnio twardych zazwyczaj występuje zarówno przemieszczenie osiowe, przechylenie, jak i stożek złożony;Wiertła do formacji średnich i twardych mają super górną część i podwójny stożek.W przypadku wyjątkowo twardych formacji wybrane wiertło jest walcowane (pojedynczy stożek, bez narzutu, bez przesunięcia osi).

Podstawowe wymagania stawiane zębom to wysoka skuteczność kruszenia skał i długa żywotność.Aby spełnić ten wymóg, po pierwsze, geometryczny kształt zębów powinien być rozsądny;Po drugie, materiał zębów powinien być odporny na zużycie i mieć wystarczającą wytrzymałość.   Obecnie istnieją dwa rodzaje zębów do wierteł stożkowych: zęby frezarskie (zwane również zębami stalowymi) i zęby ze stopów twardych (zwane zębami wkładanymi).     L Frezowanie profilu zęba   Zęby stożka frezującego są zintegrowane z płaszczem stożka, który powstaje w wyniku frezowania szorstkiego stożka.Aby poprawić odporność zębów na zużycie, na powierzchnię zębów nakłada się proszek twardego stopu.   Profil zębów frezujących to głównie zęby w kształcie klina.Zęby ustalające o średnicy zewnętrznej mogą być wykonane w kształcie litery P, T lub L.     L Wstaw kształt zęba   A.Zęby klinowe: odpowiednie do kruszenia form miękkich i średnio twardych o dużej plastyczności, z ostrymi kątami zębów w zakresie 65-90.Te z małymi zębami o ostrych kątach nadają się do miękkich formacji, natomiast te z dużymi ostrymi zębami nadają się do twardszych formacji.   B.Dłuto czerpakowe: Istnieje również rodzaj zęba w kształcie klina, który jest asymetryczny po obu stronach i wklęsły po jednej stronie, zwany dłutem czerpakowym, odpowiedni do wiercenia miękkich formacji.   C.Zęby stożkowe: Istnieją dwa typy: pojedynczy i podwójny stożek, które rozbijają skały poprzez kruszenie.Zęby średnio stożkowe 60°-70° służą do wiercenia średnio twardych formacji, takich jak wapień i dolomit.Zęby stożkowe 90° i podwójne stożki 120° nadają się do twardych formacji o dużej ścieralności, takich jak twardy piaskowiec i kwarcyt.   D.Zęby o potrójnych krawędziach: utworzone przez nacięcie płaszczyzny co 120° na stożkowej powierzchni zębów o podwójnym stożku, odpowiednie do przecinających się warstw formacji twardych i kruchych oraz formacji miękkich i plastycznych.   mi.Zęby kuliste: Dzięki wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie mogą kruszyć i uderzać w twarde formacje o dużej ścieralności, takie jak krzemień, kwarcyt, bazalt i granit.   F.Zęby w kształcie pocisku: Jest to odkształcenie zębów kulistych, z większymi zębami, ale pewną wytrzymałością, odpowiednie do twardych formacji o dużej ścieralności.   G.Zęby o płaskim kształcie: cylindryczne zęby ze ścięciami na końcach, stosowane tylko na tylnym stożku zęba, aby zapobiec zużyciu i zachować średnicę pomiarową.   H.Zęby skośne o kształcie klina: Zasadniczo mają kształt klina, ale krawędź zęba jest wąska na jednym końcu i szeroka na drugim końcu.Stosowany na zewnętrznych zębach wierteł w formacjach średnich i miękkich.Szeroka strona ma wysoką odporność na zużycie i jest instalowana na zewnętrznej krawędzi wiertła, aby przeciąć ścianę odwiertu i zapobiec zmniejszaniu się wiertła.

Pochodzenie bitów rolkowych   Wiertło stożkowe powstało w 1909 roku. W ciągu następnych dziesięcioleci wiertła stożkowe poczyniły ogromne postępy, wprowadzając znaczne ulepszenia w zakresie materiału, części skrawających, łożysk wierteł, urządzeń czyszczących i nie tylko.   W 1925 roku opracowano samoczyszczący bit walcowy.Rozwiązuje problem gromadzenia się gruzu skalnego pomiędzy zębami wierteł do formacji miękkiej, które są podatne na powstawanie kieszeni błotnych.   W 1933 roku opracowano wiertło trójstożkowe z łożyskami tocznymi.   W 1935 roku, po dalszym udoskonaleniu, opracowano bit trikonowy z przesunięciem stożkowym.W warstwie soli, warstwie czerwonej, warstwie gipsu, warstwie wapienia i łupkach wskaźnik wiertła wzrósł.     Trzy główne obroty bitów rolkowych   W 1949 roku wprowadzono wiertarki strumieniowe.W tym czasie prędkość wiercenia mechanicznego można było zwiększyć o 50%, a zużycie wiertła wzrosło z 33% do 65%.   W 1951 roku opracowano świder z zębami kulkowymi z twardego stopu.W niezwykle twardej warstwie krzemienia ściernego długość wiertła wzrosła z 1 metra do ponad 10 metrów.   W 1960 roku z sukcesem opracowano uszczelnioną, smarowaną końcówkę stożkową łożyska.Spraw, aby czas pracy wiertła osiągnął 40-60 godzin i zwiększ materiał wiertła o 50%.   W 1968 roku z sukcesem opracowano krążek wałeczkowy z uszczelnionym smarowaniem.Ponad dwukrotnie wydłużył czas pracy wiertła, osiągając 80-120 godzin, przyspieszając tym samym prędkość wiercenia i redukując koszty.   Obecnie w praktyce wykazano wyższość łożysk uszczelnionych strumieniowo (tocznych lub ślizgowych) z osadzonymi w nich wiertłami zębatymi z twardego stopu (zwanymi wiertłami „trzy w jednym” lub „cztery w jednym”), a jej techniczna i ekonomiczna wskaźniki znacznie przewyższają wskaźniki zwykłych wierteł stożkowych.

Stosowanie rozwiertaków innych niż wykopowe wymaga zwrócenia uwagi na następujące aspekty:   1> Przed zamontowaniem narzędzia wiertniczego na rurze wiertniczej należy sprawdzić stan wiertła lub rozwiertaka.Jeżeli jest to używane wiertło lub rozwiertak, jeszcze ważniejsze jest sprawdzenie:   ① Czy koła są obramowane? ② Czy obrót jest bardzo luźny? ③ Czy końcówka dłoni koła zębatego (obszar, w którym tył styka się z kołem) nie jest nadmiernie zużyta?Jeśli gumowy pierścień zostanie odsłonięty, nie można go ponownie użyć. ④ Czy gwinty na obu końcach są nadmiernie zużyte? ⑤ Czy rozmiar dyszy koła zębatego jest odpowiedni dla warstwy konstrukcyjnej?Czy jest bez przeszkód? ⑥ Czy centralizator nie jest nadmiernie zużyty?Centralizator jest zazwyczaj o 20-30 mm mniejszy niż przedni otwór (centralizator w warstwach połamanej skały lub żwiru może być mniejszy niż przedni otwór).Centralizator może stabilizować rozwiertak i zmniejszać zużycie rozwiertaka i matrycy koła zębatego.Jeżeli centralizator jest zbyt mocno zużyty, należy go w odpowiednim czasie naprawić. ⑦ Sprawdź, czy na korpusie rozwiertaka nie ma otwartych obszarów spawalniczych? ⑧ Jeśli jest to używane wiertło lub rozwiertak, konieczne jest określenie, czy rozwiertak można wykonać za jednym razem, w oparciu o zużycie, długość przejścia, twardość skały itp.?   Poczekaj minutę. Po przeprowadzeniu powyższej kontroli i stwierdzeniu, że nie ma żadnych problemów, można przystąpić do montażu dolnego otworu.     2> Podczas procesu budowy, jako producent obrotowych narzędzi wiertniczych, podajemy jedynie następujące sugestie dotyczące prędkości, ciśnienia wiercenia i wyporu płuczki:   ① Prędkość obrotowa: Zgodnie z instrukcją obsługi dołączoną do wiertarki, prace budowlane należy wykonywać przy prędkości obrotowej. Jak wynika z badań rynku, większość producentów wiertnic nie posiada obecnie przyrządów wyświetlających prędkość obrotową narzędzia wiertniczego, czyli liczbę obrotów na minutę. Na przykład prędkość obrotowa wiertła walcowego z uszczelnieniem gumowym o średnicy 8 1/2 cala wynosi 60–100 obrotów na minutę.Można obliczyć, że zakres obrotów na minutę rozwiertaka 330 mm zamontowanego z dłonią rolkową tego 8 1/2 cala gumowego świdra rolkowego powinien wynosić 39-65;Można również obliczyć, że zakres obrotów rozwiertaka 500 mm zmontowanego z gumową końcówką stożkową o średnicy 8 1/2 cala powinien wynosić 26-43. Po badaniach rynku stwierdzono, że obrotom większości rozwiertaków do kół zębatych nie poświęcono wystarczającej uwagi podczas użytkowania, w wyniku czego gumowy pierścień uszczelniający przedwcześnie traci swoje działanie uszczelniające na łożysku z powodu przekroczenia zakresu obrotów na minutę. Uszczelki metalowe należą do wierteł szybkoobrotowych i wytrzymują około dwukrotnie większą prędkość obrotową niż uszczelki gumowe.Przy wyższych prędkościach obrotowych uszczelnienia metalowe nadal działają uszczelniająco na łożyska. To również powinno dać nam do myślenia, czy możemy poprawić żywotność gumowych zębów uszczelniających, zwiększając napięcie i kontrolując liczbę obrotów? Chociaż mogą występować niewielkie różnice w ogólnych właściwościach fizycznych pomiędzy zębami uszczelnionymi gumą a zębami uszczelnionymi metalem, główna różnica nadal dotyczy szybkości i żywotności łożysk.Czy możemy zaoszczędzić dużo kosztów wiercenia, dobrze stosując gumowe zęby?To tylko refleksja, możesz ją przestudiować. ② Ciśnienie wiercenia.W przypadku wierceń naftowych ogólnie nazywamy to ciśnieniem wiercenia, a w przypadku braku wykopu nazywa się to siłą rozciągającą. Stosując rozwiertak do kół zębatych należy zwrócić uwagę na napięcie i nie przekraczać zakresu naprężenia podanego w instrukcji dołączonej do produktu. Zwłaszcza przy montażu rozwiertaków o mniejszej średnicy, np. poniżej 300 mm, nieuniknione jest użycie mniejszych zębów dentystycznych, a jeszcze ważniejsze jest, aby pamiętać, że naprężenie nie powinno przekraczać zakresu użytkowania. ③ Jeśli chodzi o błoto, jako producent obrotowych narzędzi wiertniczych mam ograniczone doświadczenie konstrukcyjne i mogę przedstawić jedynie ograniczone sugestie w następujący sposób. Zwróć uwagę na stosunek błota, obserwuj instrument podczas użytkowania i określ zdolność przenoszenia piasku w błocie.Jako producent narzędzi wiertniczych mamy nadzieję, że duże kawałki skały, które zostały rozbite podczas pracy narzędzia wiertniczego, będą mogły zostać usunięte tak szybko, jak to możliwe, zamiast wielokrotnie wbijać się w otwór, powodując nadmierne zużycie zębów i korpus macierzysty koła zębatego i płukanie.Jeśli zdolność przenoszenia piasku przez błoto jest słaba, znacznie spowolni to postęp budowy.   Po zatrzymaniu się w połowie drogi i ponownym rozpoczęciu budowy konieczne jest zwiększenie wyporu w celu usunięcia piasku.Z naszego doświadczenia wynika, że ​​porannym ponownym uruchomieniem wiertnicy jest czas, w którym występuje najwięcej zakleszczeń.     3> Konserwacja i przechowywanie narzędzi wiertniczych. ① Niezależnie od tego, czy jest to wiertarka walcowa, czy rozwiertak, po użyciu należy je dokładnie przepłukać czystą wodą i prowadzić rejestr użycia narzędzia wiertniczego. Zawartość rekordu obejmuje: nazwę projektu, lokalizację, czas wiercenia, czas wiercenia, efektywny czas wiercenia (minus czas spoczynku), długość przejazdu, średnie napięcie, prędkość obrotową, twardość rodzaju skały, zużycie narzędzia wiertniczego itp. Jeżeli narzędzie wiertnicze jest nadmiernie zużyte, należy je w odpowiednim czasie naprawić dla wygody kolejnego użycia. ② Podczas płukania narzędzia wiertniczego czystą wodą należy zwrócić uwagę na przepłukanie gwintów i oczyszczenie powierzchni czołowych gwintów.Po wytarciu ich do sucha nałóż olej do gwintów i zamontuj zabezpieczenia gwintów.Te bez nasadek ochronnych na przewody można owinąć w zwykłe opakowanie, np. w papier bąbelkowy, aby uniknąć kolizji. ③ Nawet wiertła walcowe z uszczelnieniem metalowym mają wewnątrz gumowe pierścienie uszczelniające, a długotrwałe wystawienie na działanie światła słonecznego może mieć wpływ na skuteczność uszczelniania gumy.Niezależnie od tego, czy jest to wałek z uszczelnieniem metalowym, czy wałek z uszczelnieniem gumowym, należy go umieścić w chłodnym i suchym miejscu.Uszczelnienie kompozytowe to rodzaj uszczelnienia gumowego, które również wymaga takiego samego traktowania.